光电子技术中的数字工程进展

逍遥设计自动化

引言
% [  [" |5 K/ n1 }' j数字工程通过集成数字模型、人工智能和先进光学系统，显著提升了激光加工技术的水平。本文介绍这些技术如何提高制造精度、效率和加工控制能力[1]。

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. D1 c( \9 I/ c: w4 X数字模型与过程控制
3 M- Y6 n* l, X2 }2 e数字模型通过实现加工参数的精确预测和实时调整，在激光加工过程优化中发挥核心作用。这些模型能够模拟激光处理过程中的热效应，有效防止材料变形和缺陷形成。例如，在铝合金激光表面处理中，数字模型可以预测温度分布和硬度模式。
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图1展示了在多矩形路径策略下工件的峰值温度分布和硬度分布。该图说明了数字建模如何帮助可视化和控制激光加工中的热效应。
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数字模型还促进了激光束功率密度分布的模拟。研究表明，对温度场和功率密度的适当建模有助于在材料加工过程中实现预期的热效应。

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图2 描述了处理过程的示意图，包括热影响区的温度场和激光束功率密度分布。该图显示了激光点移动如何影响材料加工。
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人工智能和机器学习的集成
机器学习算法通过实现参数实时优化和过程控制，显著改变了激光加工技术。现代系统采用神经网络分析加工数据并进行即时调整，以实现最佳加工效果。
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图3展示了用于建模激光加工参数的先进神经网络概念图。该图展示了神经网络如何整合各种加工参数来预测结果。
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8 k6 |9 L4 F) f( n) B通过卷积神经网络（CNN）实现的实时监控系统大幅提高了加工精度。这些系统能够分析材料特性并相应调整激光参数。
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( }; A+ k8 }: Z+ A& k( [* z图4说明了CNN如何分析相机图像以实现激光加工过程的实时监控。该设置展示了人工智能系统如何处理视觉数据来控制激光参数。
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9 o6 t3 V* V3 |" \% t* d先进数据采集和处理
现代激光加工系统采用sophisticated数据采集方法来优化性能。数字微镜器件（DMD）和先进成像系统的集成实现了对激光强度和光束轮廓的精确控制。
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图5展示了用于神经网络训练的数据采集方法，包括控制激光强度分布和测量表面轮廓的设置。该综合图说明了完整的数据采集和处理工作流程。

6 Z9 ]6 p, I# y数字孪生技术
数字孪生技术的实施代表了激光加工控制的重要进展。这些物理系统的虚拟副本实现了实时监控和预测性维护。
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3 o- J7 A6 ~1 `; l& Y' e图6描绘了数字孪生框架及其与外部制造模块的连接。该图说明了数字孪生如何与各种制造组件集成。
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温度控制和工艺优化
先进数字系统实现了激光加工过程中温度分布的精确控制。这种能力对于材料加工中实现一致的结果特别重要。

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: M0 h4 x  _2 L图7显示了不同进给速率下顶帽型和优化轮廓的模拟温度分布。该对比展示了数字优化如何影响激光加工中的温度模式。
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' F$ J: C& j9 G! t数字工程技术的集成使激光加工从纯机械过程转变为智能化、自适应制造系统。通过结合数字模型、人工智能和先进监控系统，制造商可以实现高精度和控制水平。

这些进展在激光焊接、切割和表面处理等应用中具有特殊意义。实时预测和控制工艺参数的能力降低了材料浪费，提高了各行业的产品质量。
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4 T8 r3 R$ k  d2 p该领域未来的发展预计将通过改进人工智能算法、更复杂的数字孪生和先进传感器系统，进一步提升加工能力。这些技术的持续发展将推动制造和材料加工应用的创新。
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% t& I! g# e- _1 D2 |数字工程在激光加工中的成功应用表明了计算方法与物理过程集成的重要性。随着这些技术继续发展，将能实现更精确、更高效的制造解决方案，推动先进工业应用的发展。

本文概述了激光加工中数字工程的关键进展，强调了数字模型、人工智能集成和过程控制系统在现代制造中的核心作用。理解这些技术对于从事激光加工和先进制造领域的专业人员来说非常必要。
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参考文献
[1] S. P. Murzin, "Digital Engineering in Photonics: Optimizing Laser Processing," Photonics, vol. 11, no. 935, pp. 1-26, 2024, doi: 10.3390/photonics11100935.

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